汽車備胎蓋板（也有稱作后備箱/行李箱地毯）是設置在汽車后備箱內，主要起到幾個作用：

1、遮蔽性：用于隔開備胎倉與后備箱，遮蔽備胎和隨車工具，實現汽車后備箱平整和布局一致性。這決定了備胎蓋板面積不能小。

2、承載性：需要承載一部分的后備箱物品。這決定了備胎蓋板需要結實、牢靠、耐用。

3、隔音降噪：備胎蓋板可以遮擋一部分的底盤、后輪制造的噪音，是整車NVH系統工程的一部分。這決定了備胎蓋板的材料需要具備一定的吸音減震的能力。

在備胎蓋板的發展歷程中，材質選擇上有PHC蜂窩板、PU復合板材、PP注塑板、PP蜂窩板、SMC板、硬質纖維板等，在性能上各有差異。PP由于耐高溫性能差以及其他一些材質由于偏重或不夠環保、隔音降噪效果差等因素，它們的市場份額在逐漸減少。

從巴斯夫分享一份資料可以看到，PHC蜂窩板的綜合性能最佳，符合目前輕量化、環保、結實的產品需求，是目前主流采用的材質之一。

那么今天就結合主題，介紹一下兩種與聚氨酯相關的備胎蓋板的生產工藝：PHC蜂窩板、PU復合板材。

PHC（Paper Honeyb），紙蜂窩芯板，是根據自然界蜂巢結構原理制作的，把瓦楞原紙用膠粘結方法連接成無數個空心立體正六邊形，形成一個整體的受力件——紙芯，并在其兩面粘合面紙而成的一種新型夾層結構的環保節能材料。

那么應用為后備胎蓋板的PHC蜂窩板，是結合了聚氨酯復合材料噴涂技術(PUＲ－CSM)，將紙蜂窩芯板用玻璃纖維等纖維材料進行加固，再噴涂聚氨酯通過模塑有效復合，形成強度更高并比傳統板材輕量化的聚氨酯復合材料。

具體工藝流程參考無錫吉興木橋如下：

（1）未拉伸蜂窩紙板用拉伸定型設備處理妥當；

（2）蜂窩紙板的兩面平鋪好玻璃纖維氈；

（3）對上述基材兩面均勻噴涂聚氨酯，總噴涂量看廠家對強度和承重的標準，一般范圍在250-600g/㎡；

（4）上述基材送至熱壓模具內壓制成型，上下模設定模溫100-130℃，壓力8-12Mpa，熱壓時間280-350s；

（5）取出壓制后的基材，送至冷卻冶具上常溫冷卻40-60秒；

（6）冷卻定型后，在一面噴涂熱熔膠，貼合無紡布，噴膠量在90-130g/㎡；

（7）安裝附件、檢驗裝箱。

成品參數參考：

紙蜂窩芯板厚度：12mm

短切玻纖氈：600g/㎡

PU噴涂量：600g/㎡

基板厚度：12mm

基板密度：0.25g/㎡

工藝流程簡化圖：

該工藝加工方便、熟化快、氣味低、自動化程度高、勞動強度低、產品自身優勢顯著，是目前最先進的備胎蓋板生產技術。

PU復合板材的后備蓋板，其結構與汽車頂棚非常相似，生產工藝流程也是相似。

結構上是這樣設計的：聚氨酯PU層位于中間，上下分別設有一層粘合玻纖層，位于頂部的粘合玻纖層上方設有側面面料層，位于底部的粘合玻纖層下方設有一層無紡布層。

工藝流程同樣參考無錫吉興木橋如下：

（1）準備好各層材料，PU層一般為微孔結構PU；

（2）PU層兩面鋪好粘合玻纖層，底部玻纖層鋪好無紡布；

（3）上述基材送至熱壓模具內壓制成型，取出后常溫冷卻；

（4）上述成型的復合板送至烘箱中加熱，上層再與側面面料層粘合，再送至模具內模壓成型。

注：粘合玻纖層是采用玻璃纖維與聚丙烯PP或高密度聚乙烯HDPE經過高溫高壓并冷卻壓制組成而成，粘合力強，不需要再采用粘合劑，減少了VOC排放。

該類型的備胎蓋板具有質量輕，強度高，保溫效果好，吸音減震等優勢。

正如前文提到，備胎蓋板屬于面積不小的汽車內飾件，是整車NVH系統工程中的一部分，不僅對它工藝流程和性能指標提出了要求，還會考核它的VOC和氣味貢獻值，從原料上、合成工藝上進行優化，以下是備胎蓋板成品的VOC和氣味參考指標：

綜上，我們可以看出目前先進的后備胎蓋板生產技術充分利用了聚氨酯材料輕便、易制作、保溫好、能吸音減震、環保的特點。基于新技術為汽車輕量化和安全環保帶來的諸多利好，它們同樣在汽車其他領域上也有廣泛的應用。如PHC技術也用在座艙后擱架、底板、天窗、衣帽架上等，PU復合板材也有用在頂棚、地毯上。在今后本公眾號會繼續做更多的分享。

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